BABY蓄电池（实业）电源Co., Ltd
1、电池充电时，Li+从磷酸铁锂晶体的010面迁移到晶体表面，在电场力的作用下，进入电解液，穿过隔膜，再经电解液迁移到石墨晶体的表面，然后嵌入石墨晶格中。与此同时，电子经导电体流向正极的铝箔集电极，经极耳、电池极柱、外电路、负极极柱、负极耳流向负极的铜箔集流体，再经导电体流到石墨负极，使负极的电荷达至平衡。锂离子从磷酸铁锂脱嵌后，磷酸铁锂转化成磷酸铁，其晶格结构变化如上图－２。
2、电池放电时，Li+从石墨晶体中脱嵌出来，进入电解液，穿过隔膜，再经电解液迁移到磷酸铁锂晶体的表面，然后重新经010面嵌入到磷酸铁锂的晶格内。与此同时，电池经导电体流向负极的铜箔集电极，经极耳、电池负极柱、外电路、正极极柱、正极极耳流向电池正极的铝箔集流体，再经导电体流到磷酸铁锂正极，使正极的电荷达至平衡。
从磷酸铁锂电池的工作原理可知，磷酸铁锂电池的充放电过程需要锂离子和电子的共同参与，而且锂离子的迁移速度与电子的迁移速度要达至平衡。这就要求锂离子电池的正负电极必须是离子和电子的混合导体，而且其离子导电能力和电子导电能力必须一致。但是众所周知，磷酸铁锂的导电性能很差。而石墨负极的导电性虽然要好一些，但是要实现大倍率放电时，仍然需要改善负极的导电性，使其的电子导电能力与锂离子从石墨中脱嵌的能力达至平衡。
为了解决磷酸铁锂电池正负极的导电问题，1、必须在电池的正负极中加入导电剂，使之在电池的活性材料中形成如图－３模型和图－４的电镜照片所示的有效的导电网络。2、如果将电池的离子传导能力设为I，电子传导能力设为E，则理论上I=E；3、为了保证电池在充电和放电过程中，电荷保持动态平衡：I正极=I电解液=I隔膜=I电解液=I负极，E正极=E正极集流体=E极耳=E正极柱=E外电路=E负极柱=E负极耳=E负极集流体=E负极。（这三个等式实际上是锂离子动力电池设计的重要原则，但是，在实际设计过程中和实际生产过程中，如何实现上述三个等式，还需要设计一系列的实验来进行验证，建立数学模型或者建立经验公式，然后通过这些模型或者公式来进行锂离子电池的设计）
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在电动汽车等多串并领域，电池的不一致影响电池的使用性能，甚至会带来一些安全隐患。
锂离子电池单独或小规模串并联使用时，其安全问题基本可以得到控制，但当锂离子电池大规模成组使用时，特别是作为电动汽车动力电池使用时，其安全问题则会较为凸显，锂离子电池成组使用时，由于单体数量多，结构复杂，单体的一致性筛选匹配及一致性管理问题更为困难，这使得电池组内“短板”电池容易过度老化，从而在使用过程中更易发生安全事故。
因而，对解决锂离子电池组的安全问题而言，在提高电池单体安全性的同时，从电池组系统角度入手，强化锂离子电池成组安全技术也显得非常必要而急迫。
不一致性的来源有多种，组成电池的材料本身就是不完全一致的，而制造电池的工艺过程也无法控制到每个电池在任何细节上都一样。这就会导致容量不一致、端电压不一致、内阻不一致、寿命不一致等。很难从根本上解决。成组前电芯的检测筛选十分有必要。
除了电性能需要进行筛选外，18650电池的外观也需要进行检验。比如测电池表面的划痕、破损、污渍、凹坑、凸点等缺陷，都会影响到电池模组的装配以及成组后的安全特性。
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比如电池表面的包塑的破损，会有短路的安全隐患;
端表面的污渍、凹坑/凸点等，也会影响到电路的焊接稳定性;
包塑的平整性也会影响模组装配效率。
另外电芯的长度及端面直径一致性也会影响模组装配的生产效率。
因此外观检测也是PACK工序分有必要的不能忽视的一个环节。